Tesla corta custos inferiores em 40% com nova matriz

Em 27 de setembro, de acordo com o relatório Shanghai Securities News, na Tesla Gigafactory em Pudong Lingang, Xangai, o sistema de montagem da parte inferior da carroceria traseira do veículo Tesla Modelo Y produzido aqui adotou com sucesso a tecnologia integrada de fundição sob pressão para moldagem rápida.

De acordo com Cui Hailun, gerente de estrutura e sistemas de gerenciamento térmico da Tesla Shanghai Co., Ltd., no modelo de parte inferior traseira fundida integrada do Modelo Y, peças originalmente separadas agora são instaladas como um componente, melhorando significativamente a eficiência da produção. Em comparação com os métodos tradicionais, o peso do sistema de carroceria do veículo é reduzido em mais de 10%. Além disso, existem vantagens de custo significativas devido ao projeto estrutural otimizado e às conquistas de reciclagem de materiais. Após a adoção do método de fundição integrado para o sistema de montagem da parte inferior traseira, os custos foram reduzidos em 40%.

De acordo com um relatório anterior da Reuters, a tecnologia de fundição integrada da Tesla (gig casting) fez avanços significativos, que podem mudar o modo de produção existente de veículos elétricos e ajudar Musk a atingir seu objetivo de reduzir pela metade os custos de produção.

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A Tesla desenvolveu uma prensa gigante com uma força de fixação de 6.000 a 9.000 toneladas, que é usada para produzir as estruturas dianteira e traseira do Modelo Y por meio de fundição sob pressão integrada, reduzindo os custos de produção.

Insiders acreditam que o avanço na tecnologia integrada de carroceria de fundição desta vez pode consolidar aproximadamente 400 componentes da produção tradicional de automóveis em uma única unidade, quase todas as carrocerias complexas de veículos elétricos podem ser fundidas como um todo, criando um novo fosso tecnológico para Tesla.

O relatório afirma que, após a implantação desta tecnologia integrada de carroceria fundida, a Tesla pode reduzir o tempo de desenvolvimento de novos veículos para 18 a 24 meses, enquanto atualmente os fabricantes de automóveis normalmente levam de 3 a 4 anos para desenvolver um novo veículo.

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