Tesla pode ter aperfeiçoado um

A Reuters descobriu que a Tesla está perto de aperfeiçoar uma maneira de fazer grandes peças fundidas de alta pressão para seus automóveis.

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A Reuters parece ter excelentes fontes dentro da Tesla. Em um relatório datado de 14 de setembro de 2023, afirma que nada menos que 5 pessoas disseram que a empresa está se aproximando de seu objetivo de fundir a parte inferior de seus carros inteira. A fundição sob pressão é basicamente um processo bastante simples. Crie um molde, preencha com metal derretido, deixe esfriar, retire o molde e pronto! Carro instantâneo. Funciona bem se você estiver fazendo carros Tinkertoys ou Matchbox, mas é extremamente difícil se você tentar usá-lo para fazer veículos de tamanho normal.

Os vagões Conestoga foram construídos sobre estruturas de madeira. Os primeiros automóveis também usavam molduras de madeira. Quando Henry Ford criou a primeira linha de montagem, a norma era construir veículos sobre uma estrutura de escada – dois trilhos de ferro amarrados por peças transversais. O primeiro carro monobloco de produção foi o Citroen Traction Avant em 1934, seguido pelo Chrysler Airflow no ano seguinte.

Os carros monobloco não têm moldura embaixo deles. Em vez disso, o corpo metálico é moldado e formado de tal forma que pode suportar o peso do sistema de transmissão e proteger os ocupantes em caso de colisão. A partir da década de 1950, as montadoras, estimuladas por inovações de fabricação pioneiras de empresas japonesas como Honda e Toyota, passaram a fabricar carros monobloco com tração dianteira.

Todo o trem de força, completo com motor, transmissão, diferencial, eixos de transmissão, amortecedores e freios, foi instalado em uma plataforma separada que foi levantada por baixo na linha de montagem, em vez de deixar cair o motor e a transmissão por cima. foi feito para carros construídos sobre uma estrutura. O motivo da mudança? Tempos de montagem mais rápidos que levaram a custos unitários de produção mais baixos.

Durante muito tempo, a tecnologia monobloco foi preferida para os chamados carros económicos, enquanto as estruturas em escada eram a escolha para sedans e carrinhas maiores. Havia alguns híbridos misturados – carros com trilhos na frente aparafusados ​​a um compartimento de passageiros monobloco. O Chevy Nova e o MGB foram exemplos dessa tendência, que não durou muito.

Robôs conectados à Tesla Giga Casting Machine em funcionamento (Fonte: Tesla)

A Tesla, que adquiriu o hábito de perturbar a forma como os automóveis são fabricados, começou a fazer experiências com peças fundidas de alta pressão há vários anos. Primeiro concentrou-se em fazer a estrutura traseira. Quando acertou, passou a fazer a estrutura frontal. Agora, de acordo com fontes, a Tesla está se concentrando na fundição sob pressão das seções dianteira, central e traseira, tudo em uma única operação.

Por que? Porque as técnicas de fabricação tradicionais usam até 400 peças estampadas individuais que precisam ser soldadas, aparafusadas, aparafusadas ou coladas para formar uma estrutura monobloco completa. Se a Tesla conseguir fazer isso direito, seu custo de fabricação poderá ser reduzido em até 50%. Isso, por sua vez, colocará uma enorme pressão sobre todos os outros fabricantes para que respondam ou se vejam incapazes de competir.

Escusado será dizer que esses fabricantes estão a sentir-se agredidos por todos os lados, à medida que os arrogantes trabalhadores sindicalizados batem às portas e exigem uma fatia maior de quaisquer lucros que ainda estejam a ser obtidos.

Terry Woychowsk, que trabalhou na General Motors durante três décadas, sabe uma ou duas coisas sobre fabricação de automóveis. Ele agora é o presidente da empresa de engenharia norte-americana Caresoft Global. Ele disse à Reuters que se Tesla conseguir gigacastar a maior parte da parte inferior de um EV, isso perturbaria ainda mais a forma como os carros são projetados e fabricados. “É um facilitador de esteróides. Tem uma enorme implicação para a indústria, mas é uma tarefa muito desafiadora. As fundições são muito difíceis de fazer, especialmente as maiores e mais complicadas.”

Duas das fontes disseram que as novas técnicas de design e fabricação da Tesla significam que a empresa poderia desenvolver um carro do zero em 18 a 24 meses, enquanto a maioria dos rivais atualmente pode levar de três a quatro anos. Uma única estrutura grande – combinando as seções dianteira e traseira com a parte inferior da carroceria central, onde a bateria está alojada – poderia ser usada para fabricar um carro elétrico novo e menor, vendido por cerca de US$ 25 mil. Esperava-se que a Tesla decidisse se lançaria uma plataforma de peça única ainda este mês, disseram três das fontes.